Na aankoop van Conductor Connection Yoke Plates is het van cruciaal belang om onmiddellijk de kwaliteit ervan te controleren. We kunnen dit verifiëren aan de hand van vier kerndimensies: uiterlijk en afmetingen, materiaal en afwerking, mechanische en corrosiebestendigheid, en certificeringen en documentatie. Door feitelijke testgegevens te vergelijken met standaarden kunnen we inkooprisico's vermijden die worden veroorzaakt door 'bestellen op basis van monsters' of 'mondelinge beloften'. Hieronder vindt u enkele praktische kwaliteitscontrolemethoden:
Uiterlijk en afmetingen: Dit is de eerste hindernis bij het inspecteren van de kwaliteit van geleiderverbindingsjukplaten. Met eenvoudige hulpmiddelen kan een voorinspectie worden uitgevoerd. De nadruk moet liggen op het controleren op verwerkingsfouten en de compatibiliteit van de montage. De toestand van het oppervlak moet ook geval-per-geval worden geanalyseerd. Voor thermisch verzinkte onderdelen moet de coating bijvoorbeeld uniform zijn, zonder blootliggend substraat, afbladderen, luchtbellen of scheuren, en moet het oppervlak glad en braamvrij zijn-. Bij roestvrijstalen onderdelen mogen er geen krassen of deuken zijn en moet de passivatiefilm intact zijn zonder gele vlekken. Voor onderdelen van aluminiumlegeringen moet de geanodiseerde film uniform zijn, zonder afbladderen of kleurverschillen, en moeten de randen vrij zijn van scherpe bramen. De vlakheidsfout moet kleiner zijn dan of gelijk zijn aan 0,15 mm/m, en er mag geen duidelijke kromtrekking of vervorming zijn;
Materialen en processen: Om ondermaatse materialen en slecht vakmanschap te voorkomen, is een dubbele aanpak van documentverificatie en feitelijk testen noodzakelijk. Van fabrikanten moet worden verlangd dat zij voor elke partij materiaalcertificaten overleggen, waarin de kwaliteit duidelijk wordt aangegeven. Het batchnummer van de oven, de chemische samenstelling en de mechanische eigenschappen moeten worden gecontroleerd om er zeker van te zijn dat ze aan de normen voldoen. Heet-gesmede jukplaten hebben de voorkeur, omdat hun dichte interne korrels een 30% hogere weerstand tegen vermoeidheid bieden dan gegoten/gesneden onderdelen. Smeedmarkeringen moeten worden geïnspecteerd om producten te vermijden zonder vervalsing van gegevens. Staal moet worden afgeschrikt en getemperd, met een hardheid tussen HB 180 en 220, getest met een hardheidsmeter. Onvoldoende hardheid resulteert in een ondermaatse sterkte, terwijl overmatige hardheid tot broosheid leidt.
Mechanische eigenschappen: De mechanische eigenschappen van geleiderverbindingsjukplaten bepalen rechtstreeks hun draagvermogen-. We moeten deze eigenschappen op basis van verschillende aspecten bepalen: Treksterkte: thermisch-gegalvaniseerd staal Groter dan of gelijk aan 550 MPa, roestvrij staal 316 Groter dan of gelijk aan 520 MPa, aluminiumlegering Groter dan of gelijk aan 310 MPa; Treksterkte: thermisch-gegalvaniseerd staal groter dan of gelijk aan 350 MPa, roestvrij staal 316 groter dan of gelijk aan 205 MPa, aluminiumlegering groter dan of gelijk aan 240 MPa; Vermoeidheidsweerstand: geen breuk na 10⁷ cycli wisselende belasting (50% van de nominale belasting); Belastinguniformiteit: belastingafwijking bij elke gatpositie van de geperforeerde jukplaat Minder dan of gelijk aan ±5%;
Corrosiebestendigheid: Neutrale zoutsproeitest: thermisch-gegalvaniseerd staal Groter dan of gelijk aan 1000 uur geen rode roest, roestvrij staal 316 Groter dan of gelijk aan 5000 uur geen putcorrosie, aluminiumlegering Groter dan of gelijk aan 2000 uur geen corrosie. Vochtige hittetest: onder 40 graden en 95% RH-omstandigheden, geen blaarvorming of afbladderen na 2000 uur. Hechting van zinkcoating: voor thermisch-verzinkte onderdelen, kruis-adhesietest, geen afbladderen van de coating.
Als de jukplaat voor de geleideraansluiting die u heeft gekocht aan de bovenstaande vereisten voldoet, gefeliciteerd, u heeft een jukplaatproduct van hoge-kwaliteit gekocht. Als u niet zeker weet waar u het product kunt kopen, neem dan gerust contact met ons op en laat uw contactgegevens achter.
