Ophangjukplaten zijn cruciale last-dragende verbindingshardware in bovengrondse transmissielijnen en vervullen kernfuncties zoals ophanging van isolatorstrings, multi-gesplitste geleiderbevestiging, spanningsverdeling en toren-naar-passende scharnierverbindingen. Hoewel de structuur van de jukplaat eenvoudig lijkt, kunnen defecten in de volgende-materiaalsterkte, maatnauwkeurigheid, galvanisatiekwaliteit, mechanische eigenschappen en spanningsverdeling- leiden tot breuk, onthechting, corona-ontlading, struikelen van de lijn of zelfs instorten van de toren. Daarom is kwaliteitscontrole tijdens het productieproces van groot belang.
Bij de kwaliteitscontrole van jukplaten moet prioriteit worden gegeven aan preventie boven inspectie. Kwaliteitsrisico's moeten worden beheerst vanaf de bron van de grondstoffen, waardoor menselijke fouten worden verminderd door processtandaardisatie, parameterstandaardisatie en apparatuurautomatisering, zonder te vertrouwen op eindinspectie om gekwalificeerde producten te selecteren. Belangrijke indicatoren zoals gatdiameter, gatafstand, vlakheid, gegalvaniseerde laagdikte en destructieve belasting van de platen moeten stuk voor stuk worden geïnspecteerd om mogelijke veiligheidsrisico's te elimineren. Volledige-traceerbaarheid van de keten moet worden bereikt, van het nummer van de staalplaatoven, de batch, de verwerkingsapparatuur, de operators en de inspectiegegevens tot de levering van het eindproduct. We zullen dit nu in detail introduceren:
Het belangrijkste materiaal van de ophangingsjukplaat is gewoonlijk hoog-sterk laag-gelegeerd constructiestaal, zoals Q355, Q420, S355JR en A572 Gr50, terwijl sommige zware- producten onderdelen van gegoten staal gebruiken. De kwaliteit van de grondstoffen is van fundamenteel belang voor de sterkte en levensduur van de jukplaat, en er moet een strikte inkomende inspectie worden geïmplementeerd. Het materiaalcertificaat, het ovennummer, de chemische samenstelling en de mechanische eigenschappen van de staalfabriek worden geverifieerd. Er wordt een direct-spectrometer gebruikt om elke partij staalplaten te bemonsteren om te bevestigen dat het koolstofequivalent en het gehalte aan schadelijke elementen de normen niet overschrijden, waardoor de vervanging van hoog-staal door laag-staal wordt vermeden. Er worden monsters van elke batch genomen voor trekproeven, koude buigproeven en slagproeven om ervoor te zorgen dat de vloeigrens Re groter dan of gelijk is aan 355 MPa, treksterkte Rm 470-630 MPa, rek na breuk A groter dan of gelijk aan 21%, en impactenergie Akv groter dan of gelijk aan 34J bij -40 graden. Het oppervlak van de stalen plaat wordt gecontroleerd op scheuren, delaminatie, overmatige oxidehuid, roest en krassen; diktetolerantie wordt gecontroleerd binnen ±0,3 mm; en de lengte- en breedteafmetingen voldoen aan de stanstoeslag.
Ophangjukplaten worden doorgaans gesneden met behulp van CNC-vlamsnijden, plasmasnijden of lasersnijden. De kwaliteit van de stans heeft rechtstreeks invloed op de daaropvolgende bewerkingstoeslag en het uiterlijk. Vóór het snijden worden het CNC-programma, de tekeningafmetingen en de gatcoördinaten dubbel-gecontroleerd om batchverlies als gevolg van programmafouten te voorkomen. De snijprecisie wordt gecontroleerd, met maattoleranties van ±0,5 mm, een haaksheidsfout van minder dan of gelijk aan 0,5 mm/m, geen duidelijke openingen, ingezakte randen of oververhitting, en de ruwheid van het snijoppervlak voldoet aan de normen, vrij van scheuren, diepe groeven, slakinsluitingen en porositeit, waardoor bronnen van spanningsconcentratie worden vermeden. Elke batch blanco's is gemarkeerd met het batchnummer, het model en het batchnummer van de oven om de traceerbaarheid te garanderen. Kwaliteitsinspecteurs voeren de eerste-stukinspectie, de tussentijdse inspectie en de eindinspectie uit voor elke batch, waarbij ze de afmetingen, het uiterlijk en de snijkwaliteit registreren. Alleen gekwalificeerde stukken mogen doorgaan naar het bewerkingsproces.
Bewerking is een cruciaal proces om de installatienauwkeurigheid, uitwisselbaarheid en uniforme spanningsverdeling van de ophangjukplaat te garanderen. Het omvat voornamelijk ponsen, boren, ruimen, kotteren en frezen. Scharniergaten en verbindingsgaten worden strikt volgens de H12-toleranties bewerkt, waarbij fouten in de gatdiameter binnen het bereik van 0 tot +0.2 mm worden gecontroleerd om een soepele montage met kogelkoppen, montageplaten, UB-montageplaten en pennen te garanderen. De fout in de middenafstand van het gat is kleiner dan of gelijk aan ±0,3 mm, en de symmetrie, parallelliteit en coaxialiteit van de gaten worden strikt gecontroleerd om ongelijkmatige spanning op dubbele/meerdere isolatorstrings te voorkomen. De algehele vlakheid van de plaat is minder dan of gelijk aan 0,5 mm/m om ongelijkmatige installatiebelastingen en overmatige plaatselijke spanning als gevolg van torsie en vervorming te voorkomen. Gatwanden zijn vrij van krassen, treden en bramen om stressconcentratie en coronarisico te voorkomen. Alle processen maken gebruik van CNC-ponsmachines en bewerkingscentra om batchconsistentie te garanderen. Gereedschappen worden regelmatig vervangen en compensatieparameters worden in realtime gekalibreerd om dimensionale afwijkingen te voorkomen.. 100% dimensionale inspectie wordt uitgevoerd op langwerpige gaten, onregelmatige gaten en complexe gatsystemen met multi-gesplitste verbindingsplaten.
Thermisch verzinken is de reddingslijn voor ophangjukplaten die gedurende langere perioden buitenshuis worden gebruikt, vooral in omgevingen met zoutnevel, industriële vervuiling, hoge temperaturen en vochtigheid, en ultraviolette straling in kustgebieden, waar de kwaliteit van het verzinken rechtstreeks de levensduur van de corrosiebestendigheid bepaalt. Een grondige verwijdering van roest en aanslag is van cruciaal belang, waarbij zowel overmatige als onvoldoende zuurbehandeling moet worden vermeden om waterstofverbrossing of onvolledige roestverwijdering te voorkomen. Het handhaven van een stabiele fluxconcentratie, temperatuur en onderdompelingstijd zorgt voor een uniforme hechting van de zinkcoating, waardoor gemiste gebieden en afbladderen worden voorkomen. Een strikte temperatuurcontrole tussen 450 graden en 480 graden is essentieel; een te lage temperatuur resulteert in een dunne coating en slechte hechting, terwijl een te hoge temperatuur leidt tot grove korrels en verhoogde brosheid van het staal. Aanpassingen moeten worden gemaakt op basis van de plaatdikte en afmetingen om een uniforme zinklaag zowel binnen als buiten te garanderen. Tijdens het verzinken kan er een lichte thermische vervorming in de staalplaat optreden, waardoor correctie nodig is om ervoor te zorgen dat de uiteindelijke afmetingen en toleranties aan de normen voldoen. Voor correctie wordt gebruik gemaakt van een hydraulische nivelleringsmachine; krachtig hameren is ten strengste verboden om interne schade te voorkomen. Na correctie worden de vlakheid, afmetingen en posities van de gaten opnieuw-geïnspecteerd, zodat er geen scheuren, putjes of schade aan de coating optreden.
